（4）要通過有效預(yù)處理和合理管理，盡量降低填料堵塞帶來的影響。

（5）更換填料或是運(yùn)行維護(hù)過程中產(chǎn)生的固體廢物或廢水需要有明確的處理處置管理辦法規(guī)范管理，若作為危險(xiǎn)廢物處理，需交由有資質(zhì)的危險(xiǎn)廢物處理公司處理，應(yīng)有規(guī)范的危險(xiǎn)廢物轉(zhuǎn)移記錄。

4．10．3蓄熱式燃燒（RTO）

廢氣中的VOCs在800℃左右氧化分解成CO2和H2O。處理系統(tǒng)中加溫和氧化分解產(chǎn)生的熱能利用具有高熱容量的陶瓷蓄熱體作為蓄熱系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)換熱效率達(dá)到90%以上的節(jié)能效果。

使用蓄熱式燃燒時(shí)，應(yīng)注意：

（1）處理凈化效率高，能達(dá)到90%以上，連續(xù)運(yùn)行穩(wěn)定，技術(shù)成熟且安全可靠、操作維護(hù)簡(jiǎn)單，使用壽命長(zhǎng)。

（2）一次性投資成本高，運(yùn)行成本較高；

（3）嚴(yán)格控制進(jìn)口有機(jī)物的濃度，使其入口濃度必須遠(yuǎn)低于爆炸下限，控制在一個(gè)安全的水平。

（4）不適宜處理小于8000m3/h以下風(fēng)量的廢氣，對(duì)含有機(jī)硅成分較多的廢氣容易造成蓄熱體堵塞，更換蓄熱材料費(fèi)用較高；

4．10．4蓄熱催化燃燒（RCO）

利用結(jié)合在高熱容量陶瓷蓄熱體上的催化劑，使有機(jī)氣體在300~450℃的較低溫度下，氧化為水和二氧化碳。同時(shí)處理系統(tǒng)加熱和氧化產(chǎn)生的熱量被蓄熱體儲(chǔ)存并用以加熱待處理廢氣，以提高換熱效率。

使用蓄熱催化燃燒時(shí)，應(yīng)注意：

（1）處理凈化效率較高，能達(dá)到90%以上，比蓄熱式燃燒節(jié)約25％～40％運(yùn)行費(fèi)用，其熱回收效率可達(dá)90%以上；很少產(chǎn)生NOX和SOX，不受水氣含量影響。

（2）催化劑的選擇需要與處理對(duì)象相吻合，處理成分復(fù)雜的廢氣時(shí)效果不理想；

（3）廢氣濃度過高時(shí)會(huì)導(dǎo)致催化劑超溫；

（4）不能處理溫度高于450℃的廢氣；

4．10．5直燃式焚燒（TO）

將干燥后高濃度的有機(jī)廢氣通過引風(fēng)機(jī)直接送入廢氣焚燒爐，有機(jī)廢氣首先進(jìn)入換熱器進(jìn)行預(yù)熱，然后進(jìn)入爐膛，在燃燒機(jī)的火焰高溫（680~760℃）作用下，使VOCs分解成二氧化碳和水。

優(yōu)點(diǎn)：處理效率高，PLC自動(dòng)化控制，余熱利用率高，適用于含有能夠引起催化劑中毒的化合物廢氣的處理。

缺點(diǎn)：能耗相對(duì)較高，通常要求廢氣中有機(jī)物的熱值高。

4．10．6冷凝

廢氣中的VOCs在冷凝器中冷凝，通過降低氣體溫度使VOCs達(dá)到過飽和后從氣體中液化出來而得到凈化，回收冷凝下來的有機(jī)物可以回收。

使用冷凝法時(shí)，應(yīng)注意：

（1）主要用于處理高濃度廢氣，特別是組分比較單純的、有一定回收經(jīng)濟(jì)價(jià)值的廢氣，去除效率為50%-90%；

（2）冷凝法吸收效率波動(dòng)幅度大，可作為燃燒或吸附處理的預(yù)處理工段，特別是VOCs含量較高時(shí)，可通過冷凝回收降低后續(xù)凈化裝置的操作負(fù)擔(dān)；

（3）可處理含有大量水蒸氣的高溫蒸汽。

（4）冷凝法對(duì)廢氣的處理程度受到冷凝溫度限制，要處理效率高或處理低濃度廢氣時(shí)，需要將廢氣冷卻到非常低的溫度，經(jīng)濟(jì)上不合算。

5．最佳可行技術(shù)

5．1清潔生產(chǎn)工藝

5．1．1源頭控制

VOCs的源頭控制措施是指提倡選用低無毒或低毒溶劑，應(yīng)當(dāng)避免在生產(chǎn)過程中使用對(duì)人體有致癌性或可能引起神經(jīng)中毒、畸變等不可逆毒性，以及對(duì)環(huán)境造成危害的溶劑。盡量使用對(duì)人體無害的溶劑，包括乙酸、丙酮、苯甲醚、乙酸乙脂、乙醇、乙醚、甲酸乙酯、甲酸等。

5．1．2生產(chǎn)過程控制

生產(chǎn)過程的控制包含三個(gè)方面，其一是企業(yè)應(yīng)加強(qiáng)對(duì)制藥過程的管理，避免造成原輔材料不必要的損失，產(chǎn)生過多的有機(jī)廢氣；其二是使用先進(jìn)的生產(chǎn)工藝，在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，積極改造制藥工藝和生產(chǎn)線，使用高效的，或者與低無毒或低毒溶劑原輔材料相配套的生產(chǎn)工藝；其三是集中收集廢氣，提高有機(jī)廢氣的捕集率。

5．1．3加強(qiáng)對(duì)制藥過程的管理

對(duì)于所有的制藥企業(yè)而言，都有必要加強(qiáng)企業(yè)生產(chǎn)管理。根據(jù)我省制藥企業(yè)在生產(chǎn)過程中存在的主要問題，企業(yè)可從以下幾個(gè)方面進(jìn)一步加強(qiáng)制藥過程的管理，以降低VOCs排放量：

（1）原輔材料集中存放并設(shè)置專職管理人員，根據(jù)日生產(chǎn)量配發(fā)有機(jī)溶劑用量并做好記錄，便于日后優(yōu)化用量；

（2）生產(chǎn)過程中使用密閉容器存放有機(jī)溶劑，在有機(jī)溶劑的調(diào)配、轉(zhuǎn)運(yùn)、臨時(shí)儲(chǔ)存過程避免溶劑泄露或揮發(fā)，一旦發(fā)現(xiàn)泄露點(diǎn)要盡快恢復(fù)，形成完善的管理機(jī)制；

（3）計(jì)算并記錄修色、清洗設(shè)備用有機(jī)溶劑的用量，建立監(jiān)督管理機(jī)制；

（4）使用密閉、有限流閥且開口較小的容器儲(chǔ)存清洗用的有機(jī)溶劑，盡可能避免有機(jī)溶劑與空氣的接觸。

5．1．3．1使用先進(jìn)的生產(chǎn)工藝

制藥過程中常采用的藥物分離提取技術(shù)有溶劑萃取法、直接沉淀法和離子交換吸附法。為減少污染物排放、提高產(chǎn)品收率、降低生產(chǎn)成本，近年來開發(fā)了一些新的產(chǎn)品回收工藝，例如液膜法、雙水相萃取法等藥物提取分離技術(shù)。

（1）液膜法技術(shù)

膜分離技術(shù)是指在分子水平上不同粒徑分子的混合物在通過半透膜時(shí)，實(shí)現(xiàn)選擇性分離的技術(shù)。膜分離是一種選擇性高、操作簡(jiǎn)單和能耗低的分離方法，在分離過程中不需要加入化學(xué)試劑，無新的污染源。

（2）雙水相萃取技術(shù)

雙水相萃取技術(shù)依據(jù)物質(zhì)在兩相間的選擇性分配，從發(fā)酵液中直接提取藥物，工藝簡(jiǎn)單，收率高，避免了發(fā)酵液的過濾預(yù)處理和酸化操作；不會(huì)引起藥物活性的降低；所需的有機(jī)溶劑量大幅減少，同時(shí)降低了廢液和廢渣的排放量。

（3）酶促、無溶劑技術(shù)

酶促、無溶劑技術(shù)使得生產(chǎn)抗生素類等藥品的原輔材料種類和數(shù)量均發(fā)生了變化，主要表現(xiàn)在：使原輔材料種類大幅減少，并提高了原輔材料的利用效率；不再使用有毒有害、易燃、易爆化學(xué)危險(xiǎn)品，從而消除了這些化學(xué)品在運(yùn)輸、貯藏和使用過程中可能對(duì)環(huán)境造成的危害，從源頭有效地控制了污染物的產(chǎn)生。

編輯：張偉